概述
SUMMARIZE
对于航空航天装备而言,减重是其永恒不变的主题,3D打印技术的应用可以优化复杂零部件的结构,在保证性能的前提下,将复杂结构经变换重新设计成简单的结构,从而起到减轻重量的效果;而且无需研发零件制造过程中使用的模具,这将极大地缩短产品研发制造周期;3D打印同样可以大大提高材料的利用率,节约昂贵的装备材料,降低航空航天制造成本。
服务案例
SERVICE CASE

燃烧室


为了实现高效燃烧,该燃烧室设计了一种螺旋分层燃烧结构,通过燃料的预混合、再混合实现不同速率的燃烧,以实现可控推力。该零件内部结构有多个连通腔,且有分割曲面,因此传统加工工艺几乎无法制造。利用SLM工艺可快速、高精度的制造出该零件复杂结构,零件为镍基高温合金,SLM工艺通过性能调控、以及后处理性能强化实现该合金材料的高性能制造。

尺寸:35*35*50cm  制作周期:80~100h

分段导向叶轮


利用SLM工艺实现大尺寸导向叶轮。由于导向叶轮尺寸较大,超过打印尺寸,无法整体打印。该案例通过对整体导向叶轮进行分段切割,然后利用SLM工艺快速制造镍基合金的导向叶轮模块,再通过后续装配和连接实现大尺寸的导向叶轮零件,达到快速迭代验证的目的。

尺寸:35*35*20cm  制作周期:约80~100h

拓扑结构

拓扑结构优化是一种计算最优材料分布的结构优化方法。通过 SLM 技术与拓扑优化技术相结合,可获得结构(外形)和承载兼具最优的创新构型,可根据零件的空间几何技术要求,在合理的结构空间设计不同的材料分布和构型,制造出复杂且具有轻量化特性的零件,以获得零件最优结构和最优功能组合,突破了现有制造方法对结构创新的禁锢。

尺寸:10*2.3*10cm  制作周期:17h

涡轮冷却实验台


利用高温合金材料特点实现涡轮冷却复杂结构制造,该零件结构特点为每一片涡轮叶片内部有随型冷却夹层和冷却通道,实验台中间有冷却介质输入通道,该结构采用传统机械加工方法难以加工。因此本例利用SLM 3D打印复杂结构、成形高温合金材料优势实现该冷却实验台功能和性能的统一。

重量:5953g    制作周期:114h

匠人匠心  印你所想
通过联系我们,可帮您解决更多的疑问和咨询。